注塑成型的概述以及形成過程描述

    何謂注塑成型，所謂注塑成型是指，受熱融化的材料由高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品的方法。該方法適用于形狀復雜部件的批量生產(chǎn)，是重要的加工方法之一。注射成型過程大致可分為以下6個階段 合模    注射 保壓 冷卻 開模 制品取出  上述工藝反復進行，就可連續(xù)生產(chǎn)出制品。 注塑成型機  注塑成型機可分為合模裝置與注射裝置。合模裝置主要作用是實現(xiàn)模具開閉以及頂出制品。合模裝置可分為如圖所示的連桿式和直接利用油壓實行合模的直壓式。注射裝置是使樹脂材料受熱融化后射入模具內(nèi)的裝置。

    擠入料筒中，通過螺桿的轉(zhuǎn)動將熔體輸送至機筒的前端。在那個過程中，在加熱器的作用下加熱使機筒內(nèi)的樹脂材料受熱，在螺桿的剪切應(yīng)力作用下使樹脂成為熔融狀態(tài)，將相當于成型品及主流道，分流道的熔融樹脂滯留于機筒的前端（稱之為計量），螺桿的不斷向前將材料射入模腔。當螺桿位置，注射壓力達到一定值時我們可以將速度控制切換成壓力控制。  

    模具  所謂模具（Mold）是指，樹脂材料射入金屬模型后得到具有一定形狀的制品的裝置。事實上為了控制模具的溫度，在模具上還有使冷媒（溫水或油）通過的冷卻孔，加熱器等裝置。已成為熔體的材料進入主流道，經(jīng)分流道，澆口射入模腔內(nèi)。經(jīng)過冷卻階段后打開模具，成型機上的頂出裝置會把頂出桿頂出，將制品推出。流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。 注塑制品尺寸不穩(wěn)定的原因分析  塑料制件尺寸變化，本質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的。

    采用熔融粘度等級高的材料。 由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：充分進行預干燥。降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作，都將導致制件尺寸的變化，尤其是結(jié)晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。主要原因分析如下： 機臺方面：  塑化容量不足應(yīng)選用塑化容量大的機臺。 供料不穩(wěn)定，應(yīng)檢查機臺的電壓是否波動，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。當熔融樹脂在模具內(nèi)流動時，須控制螺桿的移動速度（射出速度），并在樹脂充滿模腔后用壓力（保壓力）進行控制。